Pierwszym krokiem były uważne oględziny uszkodzonego elementu. Jest on widoczny na sąsiednim zdjęciu. Jest to kawałek blachy o grubości 3,3 mm w kształcie łuku. Na obu końcach znajdują się okrągłe otwory przez które przechodzą długie śruby spajające brzegi siodełka i główne, zewnętrzne sprężyny. Dwa wewnętrzne otwory są kwadratowe dzięki czemu pasują do wypustów pod łbami śrub, co zapobiega obracaniu śrub i dokręcenie nakrętki bez konieczności trzymania łba śruby.

Przy okazji oględzin odkryłem przypuszczalny powód uszkodzenia oryginalnego elementu. Producent nie przewidział wystarczającej ilości materiału wokół zewnętrznych otworów. Z obu stron doszło do pęknięcia metalu.

Pomysł wydaje się dosyć prosty do realizacji. Wystarczy zdobyć odpowiednio duży i gruby kawałek blachy. Odrysować kształt oryginalnego elementu. Następnie go wyciąć, nawiercić otwory, nanieść odpowiednie żłobienia. Do dzieła!

Najtrudniejszą częścią całego zadania było dla mnie zdobycie odpowiedniego materiału, czyli odpowiednio grubej i sztywnej blachy. Żeby wszystko było jasne: nigdy wcześniej nie pracowałem z metalem. Nie miałem też za bardzo pojęcia w jaki sposób wytnę tak skomplikowany kształt. Wszystko co miałem, to entuzjazm i przekonanie, że to się na pewno da zrobić.

Wpadłem na pomysł, by o możliwość odpłatnego dorobienia takiego elementu spytać w lokalnym zakładzie specjalizującym się w obróbce metalu. Już wstępna wycena jednostkowego wykonania takiego elementu przekroczyła zdrowy rozsądek. Spytałem, gdzie mogę nabyć odpowiedni materiał. Chwilę potem niosłem już pod pachą spory kawał, około 1/4 m2, stosownej blachy, co mnie kosztowało 5 pln. Przy okazji za darmo pouczono mnie w jaki sposób obrobić metal do pożądanego kształtu.

 Czas zdradzić, w jaki sposób wyciąłem tak oznaczony kształt. Posłużyłem się... zwykłą wyrzynarką. Wyrzynarka zwykle znajduje zastosowanie przy obróbce drewna, które jest uznawane za materiał miękki i łatwy w obróbce skrawaniem. Tymczasem nic nie stoi na przeszkodzie, by to samo narzędzie wykorzystać do cięcia metalu. Oprócz rady, jaką dostałem w miejscu, gdzie kupiłem blachę, odwagi dodały mi filmiki, które znalazłem na youtube.

Przed rozpoczęciem cięcia warto stabilnie zamocować obrabiany kawałek blachy do stołu. Posłużyłem się zwykłymi ściskami stolarskimi.

Kilka uwag co do samego cięcia. Przede wszystkim należy kupić odpowiednie brzeszczoty, stworzone z myślą o cięciu metalu. Warto też sprawdzić sposób mocowania brzeszczota w wyrzynarce - są zdaje się dwa konkurencyjne rozwiązania. Kolejną sprawą jest regulacja częstotliwości pracy brzeszczotu. W przypadku cięcia metalu generalnie ustawiamy niską częstotliwość, ale jak pokazało doświadczenie, nie minimalną. Kwestia wyczucia: częstotliwość musi pozwolić na swobodną pracę noża, bez zacinania, ale zwiększenie częstotliwości sprzyja powstawaniu wibracji.Warto także zwilżyć powierzchnię trących o siebie metali. Podobno są ku temu specjalistyczne specyfiki. Nie trafiłem na nie w pobliskim sklepie 'metalowym' wobec czego posłużyłem się zwykłą oliwą maszynową. Nie zapomniałem też o okularach ochronnych, ochronnikach słuchu i rękawicach roboczych!

Niestety dysponując tylko parą rąk nie byłem w stanie jednocześnie ciąć, robić zdjęć lub filmować. Szczególnie, że omawiane czynności wykonywałem po raz pierwszy w życiu i nie byłem pewny ostatecznego efektu moich działań.